贵州凯斯挖掘机维修中心-挖掘机手臂维修
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贵州凯斯挖掘机维修中心-挖掘机手臂维修
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挖掘机能否顺利工作，工作装置每次升降都必须快速、准确。如，臂架装置在工作过程中坠落严重、冻结，或不能准确坠落，不仅延误了工期，而且使维护工作更加麻烦。手臂下垂的原因有哪些。凯斯挖掘机修理厂的维修师傅说，造成大臂严重失效的原因是多方面的。
据凯斯挖掘机维修部秦先生介绍，以下两点严重影响挖掘机动臂自落。温馨提示：在开始检查、维修、更换相应配件之前，必须准确查明故障原因。如果不确定，一定要找专业的维修师傅。，以免造成挖掘机更严重的故障。
1. 保压阀的磨损导致油缸严重脱落。如果保持阀磨损或卡在某个位置，就会造成油缸落下。是时候检查动臂保持阀了。
2. 另一种情况是，吊杆不能迅速下降，但吊杆可以上升。这也是阀门卡死引起的问题。油口安全阀（过载阀）的严重磨损也会导致工作装置的油缸下降。如果动作阀杆磨损，相应的动作油缸就会自行脱落。
看似一个简单的大手臂掉下来的严重故障，实际上故障现象存在着细微的差别，所以造成故障的原因也就不同。因此，当挖掘机师傅在施工现场工作时，当挖掘机出现故障时，应该拨打凯斯挖掘机维修售后电话。
【立特松维修：精、尖、诚、快】
精：精修进口挖掘机液压系统各种疑难杂症故障。
尖：本厂拥有国内尖端的液压设备。
诚：诚信可靠，在西南片区赢得良好的口碑。
快：3天快速维修，为客服节约更多的时间。
专修：挖掘机无力、憋机、动作慢、行走跑偏、液压泵，发动机等挖掘机常见故障。
合同签约维修：
液压泵、整车大修保质期（6个月）、发动机保质期（3个月）
提供24小时全天专业的三包服务。维修热线：137-0834-2240
在搅拌站控制系统运行中，即使搅拌站处于正常运行状态，也会发生信号数据丢失或操纵没有响应等故障。
（1）故障分析
信号数据丢失根据搅拌站控制系统实际运行情况，正常信号状态变化持续时间皆大于200ms。通过计算规定时间内的通讯次数得出，工控机与PLC的正常通讯频率约为15.7次／s，即约64m、更新1次数据信息。因此正常情况下，工控机能够及时捕捉到设备状态变化信号。
在控制系统实际运行过程中，通过软件记录分析，我们发现有些数据交互消耗时间过长，甚至超过800ms。例如，工控机在某些特定状态时，将某些特定状态信号及数据保存到数据库时，若存储数据较多，会造成保存或调取所消耗的时间较长，导致该次的数据交互时间过长。这样在对于状态变化持续时间较短的信号，可能会出现信号丢失现象。
系统没有响应由于．NET Framwork对线程数量的限制，若运行的线程数量超过设置线程数时，新启动的线程会不能执行。该控制系统中，工控机使用System.Timer定时器循环读取数据，启动定时器时即启动一个新线程。执行指令时启动执行器，指令结束后停止定时器，执行下一个指令再启动定时器，如图2所示。若工控机程序运行时，在某一时刻的线程数量超过限制线程时，就不能继续执行操作指令，造成工控机对下位机的通讯中断。
另外，根据工控机软件的通讯方式（见图2），当指令在缓存区中缓存指令较多时，将会延时读取交互数据指令，不能更新控制系统状态，这也是上控机不能及时响应操作和反馈状态的原因。
（2）检测方法
根据对通讯故障原因的分析，可应用参数估计法检测故障，即根据控制系统的参数值与其正常值之间的偏离程度，判断控制系统是否处于故障状况。确定该控制系统中数据通讯的检测参数为指令执行时间、指令执行间隔时间、指令缓存数量。
1个指令的执行周期包括下发指令、接收数据、判断数据、状态更新。指令执行时间为1个执行周期的总时间，该时间可用于检测是否会发生信号丢失故障。指令执行间隔时间用于检测通讯是否中断，检测指令缓存数量可防止系统长时间无响应。通过实际测试，在正常生产情况下，完成一次数据读写及界面更新，耗时为15～120ms，指令执行间隔时间设置为20ms，指令缓存数量最大约为50个。根据以上分析，我们确定检测参数，指令执行时间为200rns，指令执行间隔时间为50ms，缓存队列数量为60个，该参数即为检测故障的限制值。
控制系统运行时，按照以上限制值执行执行检测。实时计算每个指令的执行时间和缓存队列的指令数帚，检测值超出限制值时系统给出报警信息，情况严重时提示操作人员停比生产进行设备检查。每条指令执行完成后，在指令执行间隔时间内限制值检测是否已开始执行下一个指令，若没有持续执行则报警提示，停止搅拌站生产。
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1. 保压阀的磨损导致油缸严重脱落。如果保持阀磨损或卡在某个位置，就会造成油缸落下。是时候检查动臂保持阀了。
2. 另一种情况是，吊杆不能迅速下降，但吊杆可以上升。这也是阀门卡死引起的问题。油口安全阀（过载阀）的严重磨损也会导致工作装置的油缸下降。如果动作阀杆磨损，相应的动作油缸就会自行脱落。
看似一个简单的大手臂掉下来的严重故障，实际上故障现象存在着细微的差别，所以造成故障的原因也就不同。因此，当挖掘机师傅在施工现场工作时，当挖掘机出现故障时，应该拨打凯斯挖掘机维修售后电话。
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在搅拌站控制系统运行中，即使搅拌站处于正常运行状态，也会发生信号数据丢失或操纵没有响应等故障。
（1）故障分析
信号数据丢失根据搅拌站控制系统实际运行情况，正常信号状态变化持续时间皆大于200ms。通过计算规定时间内的通讯次数得出，工控机与PLC的正常通讯频率约为15.7次／s，即约64m、更新1次数据信息。因此正常情况下，工控机能够及时捕捉到设备状态变化信号。
在控制系统实际运行过程中，通过软件记录分析，我们发现有些数据交互消耗时间过长，甚至超过800ms。例如，工控机在某些特定状态时，将某些特定状态信号及数据保存到数据库时，若存储数据较多，会造成保存或调取所消耗的时间较长，导致该次的数据交互时间过长。这样在对于状态变化持续时间较短的信号，可能会出现信号丢失现象。
系统没有响应由于．NET Framwork对线程数量的限制，若运行的线程数量超过设置线程数时，新启动的线程会不能执行。该控制系统中，工控机使用System.Timer定时器循环读取数据，启动定时器时即启动一个新线程。执行指令时启动执行器，指令结束后停止定时器，执行下一个指令再启动定时器，如图2所示。若工控机程序运行时，在某一时刻的线程数量超过限制线程时，就不能继续执行操作指令，造成工控机对下位机的通讯中断。
另外，根据工控机软件的通讯方式（见图2），当指令在缓存区中缓存指令较多时，将会延时读取交互数据指令，不能更新控制系统状态，这也是上控机不能及时响应操作和反馈状态的原因。
（2）检测方法
根据对通讯故障原因的分析，可应用参数估计法检测故障，即根据控制系统的参数值与其正常值之间的偏离程度，判断控制系统是否处于故障状况。确定该控制系统中数据通讯的检测参数为指令执行时间、指令执行间隔时间、指令缓存数量。
1个指令的执行周期包括下发指令、接收数据、判断数据、状态更新。指令执行时间为1个执行周期的总时间，该时间可用于检测是否会发生信号丢失故障。指令执行间隔时间用于检测通讯是否中断，检测指令缓存数量可防止系统长时间无响应。通过实际测试，在正常生产情况下，完成一次数据读写及界面更新，耗时为15～120ms，指令执行间隔时间设置为20ms，指令缓存数量最大约为50个。根据以上分析，我们确定检测参数，指令执行时间为200rns，指令执行间隔时间为50ms，缓存队列数量为60个，该参数即为检测故障的限制值。
控制系统运行时，按照以上限制值执行执行检测。实时计算每个指令的执行时间和缓存队列的指令数帚，检测值超出限制值时系统给出报警信息，情况严重时提示操作人员停比生产进行设备检查。每条指令执行完成后，在指令执行间隔时间内限制值检测是否已开始执行下一个指令，若没有持续执行则报警提示，停止搅拌站生产。
